智能制造 綦江齿轮10万件产品仅1件不合格

2018年07月09日 13:16  来源:重庆商报

导读:今年4月,綦江齿轮传动有限公司(简称“綦齿传动公司”)智能制造基地正式投产,7条自动化生产线让綦齿传动公司由此进入国内同行业智能化、自动化智能制造“第一阵营”。

工作人员在对产品进行质量检验

工作人员在对产品进行质量检验

今年4月,綦江齿轮传动有限公司(简称“綦齿传动公司”)智能制造基地正式投产,7条自动化生产线让綦齿传动公司由此进入国内同行业智能化、自动化智能制造“第一阵营”。

6月5日,綦齿传动公司,走进偌大厂房内,看不到忙忙碌碌的工人,看不到穿梭不断的叉车、运输车,只有二三十名工人操作着设备,而往返设备之间传递零部件的,是自动驾驶的板车;生产线上,机器人正在对齿轮箱和变速器产品进行喷漆……

自动生产线1人可顶3人

在綦齿传动公司生产线机加工组,FMS智能系统取代了以前人工上料下料等过程,实现了全自动生产加工。

全虹宇是加工组组长,每天上班,他再不用像以前那样,在每台生产运转的机器设备之间穿梭奔忙。他只需要操作FMS实时监控系统,打开系统界面点击“柔性线生产加工计划”,选取“零件”“工序”等指令,最后点击“生成”,即完成生产任务命令下达。

接到指令,自动生产线开始运行,托盘上放着工作人员早已准备好的材料,小车自动将托盘运送到机床内加工,加工完成后,自动送到下料工位。待工序完成后,产品会自动被传送到指定位置。

“以前没有这套智能系统,每台设备至少需要1人值守,实行自动化生产后,1人可同时值守3台机器,相当于1人可顶3个人的工作,既省时又省事还提高了效率。”全虹宇说,加工时还可以实现2小时无人值守。

10万件产品仅1件不合格

与綦齿智能制造基地厂房为邻的,是綦齿传动公司的老生产厂房,两者最大不同在于,前者只有120名工人,却形成年产20万台变速器产能,而后者有1000多名工人,但年产能只有10万台产品。

新老两种生产方式,人力资源比例1:10,产能比例却达到2:1,这其中的奥秘就是“机器换人”。

綦齿智能制造基地总监陈清彬告诉记者,以7条智能生产线中的壳体加工自动线为例,它是由5条从国内外引进的自动化生产线组成,可以实现铸铁、铝合金产品混合,还能实现在线检测,保证产品的精准度和保障产品质量。“其生产效率约1.5分钟/件,年生产壳体能力达20.4万件,产品合格率达到了99.9999999%。他说,“以前由人工每生产10万件产品中,有1000件左右的产品不合格,而现在改为智能化自动化生产后,最多只有1件不合格。”陈清彬说。

智能化自动化生产后就是自动化在线检测。綦齿生产线检验员赵丽娟说,以前她做产品合格检测,是用卡尺测量产品的长、宽、高数据,现在只需要看检测设备数据即可。

在赵丽娟前面是一台检测设备,设备上下左右自动运行,显示屏幕上不断出现一系列数据。

赵丽娟说,由于以前是人工测量,不仅操作缓慢且精度不够,往往需要反复核验,现在有了智能检测设备,只需在智能系统中输入相关程序,就可由机器对产品进行自动检测,并且产品精度得到更好保证。

“应用智能化、自动化生产设备,现在生产线上只需100多名工人,即可完成以前上千人才能完成的工作,更重要的,这些生产设备在线检测、数据收集、汇总分析等信息化搜集处理,让产品质量控制更加精确。”綦齿传动公司总经理刘韶东表示,接下来将谋划产品的进一步智能化。

刘韶东说,綦齿传动公司作为传统机械企业,生产的齿轮箱、变速器等“铁坨坨”产品,看似与智能化不沾边,但随着汽车产业纯电动新能源、无人驾驶等概念兴起,汽车零部件配套企业也需要转型升级。

“依托智能化生产,今后綦齿产品将从现有的手动变速箱,升级为自动变速箱和匹配新能源车型的变速箱。”刘韶东表示,依托智能制造基地,目前綦齿传动公司已将小批量的客车自动变速箱投放市场,同时将加大重型载货车自动挡变速箱市场的研发力度,并通过对生产线进行智能化、自动化升级,满足纯电动客车配套产品需要。

智能制造让企业腾飞

綦江齿轮智能制造基地共布局7条自动化生产线,包括壳体加工自动线、热后齿轴加工自动线、热处理加工流水线、热前齿轮加工自动线、总成组装自动线、总成涂装自动线和试验台架线,形成从接单、生产、包装到运输的各环节、全流程智能化操作。

刘韶东说,整个涂装线已经实现了全程智能操作,实现了对合格总成的自动化清洗、风干、机器人喷漆、流平、烘烤和冷却。还实现了全系列变速器混线生产,整线采用两台机器人实现无人化喷涂,采用数据管理系统,实现过程控制。

( 编辑: 项韵律 )

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